I. CÁC TIÊU CHUẨN VÀ PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BỀ MẶT
1. Ý nghĩa của việc làm sạch bề mặt.
Không một hệ thống sơn nào có thể cho các tính chất tối ưu trên một bề mặt chuẩn bị kém.
Sơn trên các bề mặt bẩn, dính dầu mỡ, han rỉ sẽ không bền bị lãng phí thời gian và vật liệu.
Tất cả các hệ thống sơn sẽ hư hỏng nhanh chóng nếu sơn lên bề mặt chuẩn bị không thích hợp.
Trên môi trường trên biển một hệ thống sơn dựa trên một số tính chất cơ bản để tạo ra và duy trì tính chất bảo vệ. Đó là :
- Tính phù hợp với bề mặt mà lớp sơn được sử dụng.
- Chống lại sự thâm nhập của nước.
- Chống lại sự ăn mòn của các tác nhân khi tiếp xúc với nó.
- Chống lại mài mòn trong quá trình sử dụng. Chất bẩn nằm giữa các lớp sơn có thể làm giảm khả năng bám dính và tăng sự thâm nhập của nước và tác nhân khác. Các sản phẩm ăn mòn ở dưới lớp sơn có thể tích lớn hơn kim loại tạo ra rỉ và có thể làm nứt vỡ lớp sơn.
2. Các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt.
Tiêu chuẩn thông dụng nhất do Viện nghiên cứu ăn mòn của Thụy Điển xuất bản gọi là “Tiêu chuẩn làm sạch bề mặt minh hoạ bằng hình ảnh để sơn kim loại “ ISO 8501-1:1998.
Các tiêu chuẩn làm sạch bằng phương pháp cạo rỉ và dùng bàn chải dây thép có ký hiệu chữ đầu là St, bằng phương pháp phun hạt mài là Sa.
Làm sạch bằng phun hạt mài:
Sa0: Bề mặt chưa làm sạch.
Sa1: Làm sạch bằng phun nhẹ. Đầu vòi phun đưa nhanh qua bề mặt do đó các vẩy rỉ và chất lạ bị loại bỏ.
Sa2: Làm sạch bằng phun toàn bộ. Đầu vòi phun đưa trên toàn bộ bề mặt đủ thời gian để loại bỏ rỉ, các vết han và bụi bẩn, cuối cùng làm sạch bề mặt bằng máy hút bụi khí nén khô hoặc chổi sạch. Bề mặt sẽ có mầu xám nhạt.
Sa2.1/2: Làm sạch bằng phun hoàn chỉnh. Các đốm rỉ, vùng rỉ sâu và bụi bẩn được loại bỏ đến mức các dấu vết còn lại chỉ thể hiện như các đốm sọc mờ nhạt trên bề mặt. Cuối cùng bề mặt được làm sạch bằng máy hút bụi, khí nén khô hoặc chổi cho sạch.
Sa3: Làm sạch bằng phun tới mức sáng trắng kim loại. Vòi phun được đưa lên trên toàn bộ bề mặt đủ thời gian để loại bỏ rỉ sắt và chất lạ. Cuối cùng, bề mặt được làm sạch bằng máy hút bụi, khí nén khô hoặc chổi cho sạch. Bề mặt thép sẽ có đồng nhất một màu kim loại.
Làm sạch bằng phương pháp thủ công và dùng bàn chải sắt.
St2: Cạo rỉ toàn bộ bằng cái cạo và bàn chải sắt, đá quay. Trong quá trình thi công các vẩy rỉ lỏng lẻo và bụi bẩn bị loại bỏ. Cuối cùng làm sạch bề mặt bằng máy hút bụi và khí nén khô sạch. Bề mặt có ánh kim loại mờ nhạt.
St3: Cạo rỉ triệt để bằng bàn chải sắt đĩa quay, bàn chải sắt có lắp mô tơ. Chuẩn bị bề mặt như đối với tiêu chuẩn St2, nhưng triệt để hơn, kỹ hơn. Sau khi loại bỏ hết bụi, bề mặt sẽ sáng ánh kim loại rõ rệt.
3. Phương pháp làm sạch bề mặt.
3.1 - Làm sạch bằng phương pháp cơ học.
Có thể loại bỏ các lớp han rỉ (nông và sâu) trên bề mặt bằng các dụng cụ: búa gõ, bàn chải dây thép, đá mài, giấy ráp, giẻ sạch và khô, nạo thép... Đây là phuơng pháp làm sạch thủ công, áp dụng cho tất cả các bề mặt cần sơn.
* Ví dụ: Các bề mặt cần sơn nhỏ, kết cấu phức tạp có thể dùng búa gõ, bàn chải dây thép, giấy ráp. Bề mặt sơn lại thì dùng nạo thép, giấy ráp loại bỏ lớp sơn cũ.
Với những bề mặt cần sơn có diện tích lớn hơn và đòi hỏi tuổi thọ sơn lâu bền hơn, cần áp dụng phương pháp làm sạch bằng máy. Thông thường là phương pháp phun cát hoặc hạt mài sau đó thổi sạch bề mặt bằng khí khô, cuối cùng rồi mới thi công sơn theo qui trình thích hợp.
Với những bề mặt cần sơn là gỗ (dân dụng) cần chuẩn bị theo yêu cầu: Nhẵn, phẳng và thật khô.
Đối với sơn tường, cần phải có nền tường nhẵn, phẳng, khô (tường mới). Nếu tường cũ phải loại bỏ hết lớp sơn cũ đã bong tróc, loại trừ nấm mốc bằng cách cạo sạch lớp sơn có nấm mốc. Sau đó phải xử lý bằng một hoặc hai lớp dung dịch chất diệt nấm mốc rồi mới tiến hành thi công các lớp sơn tiếp theo.
Đối với các bề mặt bằng bê tông, phải đảm bảo sạch dầu, mỡ, cát, không bị ảnh hưởng bởi độ ẩm. Có thể sử dụng chất kết dính để làm phẳng bề mặt trước khi sơn.
3.1.1 - Làm sạch bằng phun hạt mài
Một mặt thép bị rỉ có thể được làm sạch dễ dàng và nhanh chóng bằng phương pháp phun hạt mài. Trong môi trường không khí các hạt mài là cát, được phun ra với tốc độ cao qua một vòi phun để va đập lên bề mặt, lấy đi lớp rỉ và chất bẩn.
Kích thước hạt trong phạm vi 0,3 - 1,5mm đã cho thấy là kinh tế nhất về mặt năng suất để đạt được tiêu chuẩn yêu cầu, đặc biệt khi làm sạch các bề mặt bị rỗ.
Mức độ làm sạch khi dùng các loại hạt vô cơ thường lớn hơn dùng cát.
- Phun từng vùng
Phương pháp làm sạch bằng mài cục bộ được áp dụng trên chỗ xảy ra han rỉ của vỏ tàu. Trong thực tế để tránh hư hỏng tiếp, cần chú ý các điểm sau :
- Lớp sơn xung quanh có thể bị cắt bởi các hạt mài và các mép lớp sơn xung quanh vùng được phun có thể bị bong ra khỏi bề mặt tấm thép. Nếu xảy ra các mép bị bong phải được cạo sạch, có sử dụng đĩa quay.
- Lớp sơn xung quanh có thể bị hạt mài bắn lạc vào và tác dụng cục bộ trong vùng lân cận bị phá hủy. Để khắc phục cần thiết phải xử lý khu vực bị hư hại xung quanh vùng phun.
- Khi chuyển từ vùng này sang vùng khác phải ngừng phun.
- Nếu có thể các vùng phải phun cần được khoanh bằng phấn.
Khi dùng phương pháp phun hạt mài để làm sạch các vùng lớn của vỏ tàu và két nước ta có thể thu được nhiều mức độ khác nhau về trạng thái bề mặt thép. Hiệu quả của các loại và các cỡ hạt mài khác nhau đã được kiểm tra, thử nghiệm kỹ. Đối với thép bị rỉ kích thước hạt mài tốt nhất là các loại vô cơ 0,3 - 0,5mm. Sau khi phun hạt mài, bề mặt phải được làm sạch, dùng khí nén khô sạch để thổi sạch bụi. Tuy nhiên, làm sạch các két phải kỹ hơn bằng cách dùng máy hút bụi để làm sạch các loại hạt.
- Phun quét
Phun quét là phương pháp xử lý bề mặt bằng cách quét một luồng hạt mài qua bề mặt. Hiệu quả của phương pháp này phụ thuộc vào tính chất, trạng thái bề mặt, kiểu cỡ hạt mài và tay nghề người điều khiển.
+ Quét nhẹ:
Phương pháp phun nhanh có thể làm sạch bề mặt bị bẩn hoặc lớp sơn bong có thể dùng phương pháp này tạo nên lớp chân bám trên bề mặt của lớp sơn hiện tại cứng và dẻo nhằm tăng sức bám dính của lớp tiếp theo. Kiểu xử lý này thích hợp với các lớp rỉ nhẹ thường thấy trên tấm thép có sơn lót lần đầu ở xưởng để ngoài mưa gió. Nhưng không thể làm sạch được lớp rỉ đã ăn sâu. Trong trường hợp đó phải phun toàn bộ tới tiêu chuẩn Sa2.1/2.
Kích thước hạt mài đóng vai trò quan trọng khi không được phép làm hỏng mặt sơn, dùng hạt mài tinh là phù hợp nhất (Kích thước hạt mài, hạt cát :
0,2 - 0,5mm).
+ Quét mạnh:
Lớp sơn cũ được lấy đi cho tới lớp sơn lót lần đầu hoặc tới bề mặt thép. Tiêu chuẩn bề mặt thép có khác nhau, tuy nhiên điều quan trọng ấy là vẩy rỉ phải được làm sạch.
Thí dụ: Phương pháp quét mạnh được sử dụng để nâng cấp tàu.
3.1.2 - Làm sạch bằng phun nước sạch áp suất cao.
Dùng vòi nước áp suất cao hướng vào bề mặt giống như phun quét hiệu quả phụ thuộc trạng thái bề mặt và áp suất nước.
Khoảng cách và góc độ vòi phun tới bề mặt có ảnh hưởng.
Thông thường để làm sạch bề mặt bẩn hoặc hà thực vật, người ta sử dụng áp suất 2000 - 3000 psi (140 - 210 kg/cm2). Hà vỏ có thể chịu được tia nước cao áp tới 5000 psi (350 kg/cm2). Phương pháp này chỉ dùng khi cần lấy đi lớp sơn bám dính kém. Với áp suất cao như vậy loại sơn bám dính tốt vẫn không bị hư hại.
3.1.3 - Làm sạch bằng phun dung dịch hạt mài.
Phương pháp này trộn hạt mài vào nước ngọt. Nó dùng lấy đi lớp sơn cứng dẻo dai và vẩy rỉ thông thường. Phương pháp này bị hạn chế tới áp suất 3000psi (210 kg/cm2). Bằng cách điều chỉnh áp suất và chọn lựa hạt mài đúng đắn ta có thể nhận được kết quả khả quan, chẳng hạn lấy đi lớp sơn chống hà ra khỏi lớp sơn chống rỉ mà không gây hư hại đáng kể lớp sơn chống rỉ.
Nếu xảy ra hư hại, các chỗ hư cần được sửa lại.
Sau khi phun dung dịch hạt mài hiện tượng rỉ loang là bình thường. Bề mặt đã làm sạch bị ô xy hoá nhanh trong môi trường ẩm ướt. Người ta sử dụng chất ức chế thích hợp để ngừa rỉ loang, cần lưu ý để tránh sự phun khô. Điều này xảy ra do sự tổn hao quá nhanh của dung môi của các giọt sơn giữa vòi sơn và bề mặt.
Có thể tránh hiện tượng này bằng cách :
1. Giữ một khoảng cách nhỏ nhất thích hợp giữa súng phun và bề mặt cần sơn.
2. Nếu thấy cần thiết, bổ xung thêm dầu pha sơn, tối đa là 3% thể tích. Phải chọn đúng loại dung môi pha sơn chỉ định.
3.2 - Làm sạch bằng phương pháp hoá học.
Dùng dung môi thích hợp để loại bỏ lớp sơn cũ. Đối với bề mặt tường cũ, sau khi loại bỏ lớp sơn cũ đã bong tróc, phải loại trừ rong rêu, nấm mốc trên bề mặt bằng dung dịch chất diệt nấm. Khi làm sạch bề mặt bằng cách dùng các hoá chất như kiềm để tẩy bỏ lớp sơn cũ xong phải lưu ý rửa sạch bề mặt bằng nước ngọt sạch. Nếu bề mặt có dầu mỡ thì phải rửa bằng dung môi hữu cơ.
Còn đối với các trường hợp riêng biệt khác cần tuân theo các yêu cầu cụ thể của nhà cung cấp sơn.
II. KỸ THUẬT SỬ DỤNG SƠN
1. Điều kiện sử dụng.
Khi sử dụng sơn điều quan trọng nhất cần xem xét là:
Trạng thái bề mặt và hiện trạng bề mặt.
Trạng thái khí hậu vào thời điểm thi công sơn.
- Trạng thái bề mặt (sắt, thép) có nhiệt độ giảm xuống vào ban đêm, tăng lên vào ban ngày đặc biệt vào mùa hè. Tuy nhiên sự thay đổi nhiệt độ bề mặt sắt thép diễn ra chậm hơn so với biến đổi trạng thái của môi trường, do đó hiện tượng ngưng tụ hơi nước trên bề mặt có thể xảy ra tại thời điểm mà nhiệt độ bề mặt sắt thép lúc đó bị thấp hơn “điểm hoá sương” của không khí. Đối với công trình sơn công nghiệp trọng điểm chỉ được tiến hành sơn khi nhiệt độ mặt thép cao hơn điểm hoá sương của không khí từ 3oC trở lên.
- Hiện trạng bề mặt cần sơn và những yêu cầu của công trình là điều quan trọng cần xem xét để chỉ ra chủng loại sơn hoàn toàn thích hợp mục đích sử dụng, thiết lập được qui trình thi công hợp lý, nâng cao hiệu lực sơn...
- Thời tiết xấu là yếu tố đặc biệt cần quan tâm vì điều này lại thường hay xảy ra trong khi làm sạch bề mặt và thi công sơn. Những biểu hiện của thời tiết xấu (thời tiết khắc nghiệt) như nhiệt độ thay đổi đột ngột, độ ẩm tương đối quá cao, mưa, bão, gió, sương muối, nhiệt độ môi trường cao trên 35oC hoặc thấp hơn 5oC.
2. Chỉ dẫn chung về điều kiện sử dụng.
- Chỉ thi công sơn khi bề mặt thép có nhiệt độ cao hơn điểm hoá sương từ 3oC trở lên.
- Không tiến hành thi công sơn trong điều kiện thời tiết xấu.
* Ví dụ : Sử dụng sơn Epoxy ở nhiệt độ thấp sẽ làm chậm quá trình đóng rắn sơn hàng chục lần.
- Chỉ tiến hành thi công sơn khi đã lựa chọn được hệ sơn thích hợp cho hiện trạng bề mặt cần sơn.
- Chỉ thực hiện thi công sơn trên bề mặt có công tác chuẩn bị bề mặt hoàn hảo.
- Chỉ tiến hành thi công sơn khi địa điểm thi công có đầy đủ các điều kiện và biện pháp kỹ thuật an toàn.
3. Phương pháp thi công.
- Sử dụng con lăn, chổi quét:
Phổ biến với các loại bề mặt nhỏ, phức tạp trong công nghiệp. Sử dụng chổi quét, con lăn có ưu điểm dễ áp dụng trong điều kiện thi công đơn giản, yêu cầu kỹ thuật áp dụng thấp, trung bình. Hạn chế là độ dày lớp sơn và sơn thường không đồng đều bởi tay nghề của các thợ sơn khác nhau.
- Phương pháp sử dụng súng phun gồm:
Phun thông thường
Phun chuyên dùng
Trong cả hai phương pháp, đầu súng phun phải được thiết kế sao cho toàn bộ sơn được khuyếch tán, các hạt sương nhỏ phủ kín bề mặt cần sơn. Để tạo ra những luồng bụi sơn thích hợp cần điều chỉnh áp suất và độ nhớt của sơn thích hợp. Ưu điểm của phương pháp sử dụng súng phun là tạo được lớp sơn đồng đều, áp dụng cho hầu hết các điều kiện thi công có yêu cầu kỹ thuật cao. Hạn chế của phương pháp này là gây tổn hao sơn nhiều hơn các phương pháp khác.
4. Độ dày màng sơn.
Bất luận là loại sơn gì và phương pháp thi công nào thì chiều dày màng sơn phải đảm bảo theo độ dày chỉ dẫn. Sự đảm bảo độ dày màng sơn sẽ làm tăng khả năng bảo vệ bề mặt, chống lại các tác động của môi trường như bào mòn của mưa nắng, tia tử ngoại hay các chấn động cơ học như chà sát, va đập hoặc tăng khả năng chống thấm, chống ăn mòn bề mặt do các tác nhân ăn mòn.
Hãy sử dụng dụng cụ đo độ dày màng sơn để đảm bảo độ dày khi thi công sơn!
5. Sự tương hợp của sản phẩm khi thi công.
Lựa chọn sự tương hợp của hệ thống sơn đúng mục đích sử dụng cần phải xem xét hai điều kiện:
- Sự phù hợp của loại sơn với mục đích sử dụng.
- Sự tương hợp của các lớp sơn với nhau.
Trong đặc tính kỹ thuật, mỗi sản phẩm có một số mục đích sử dụng chung. Vấn đề lựa chọn sản phẩm đạt được mục đích sử dụng là vấn đề dễ dàng. Tuy nhiên trong một số trường hợp bất thường vẫn cần phải có tư vấn. Một vấn đề nữa là làm sao có thể sử dụng hệ sơn này kết hợp với hệ sơn khác tạo nên một số lớp sơn có gốc khác nhau trên bề mặt cần sơn mà không gây phát sinh vấn đề. Tư vấn và dịch vụ kỹ thuật của Công ty Cổ phần Sơn Hải Phòng sẽ luôn sẵn sàng giúp đỡ các bạn. Trong phạm vi lựa chọn sự tương hợp của các lớp sơn khác nhau, tốt nhất là lên lựa chọn các loại sơn có cùng gốc (cùng hệ sơn).
6. Tổn hao và hệ số tổn hao.
Tổn hao sơn phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
Kỹ thuật sử dụng .
Tình trạng kết cấu của bề mặt .
Tổn hao sơn được biểu thị bằng hệ số tổn hao. Đó là tỷ số giữa lượng sơn sử dụng thực tế so với lượng sơn tính toán trên lý thuyết.
Hệ số tổn hao thường có giá trị từ 1,3 - 1,7 tuỳ theo các yếu tố ảnh hưởng cụ thể.
7. Kỹ thuật an toàn khi sử dụng.
Trong sơn đều có dung môi là những chất dễ bay hơi và gây ra cháy, nổ, độc hại đối với con người.
Điểm bắt lửa của sơn (flash point) là nhiệt độ thấp nhất mà tại đó chất lỏng bốc ra lượng hơi đủ để tạo thành hỗn hợp có thể cháy khi tiếp xúc với không khí.
Nếu điểm bắt lửa của sơn thấp hoặc gần bằng nhiệt độ không khí thì lúc thi công rất dễ xảy ra cháy nổ. Do đó:
- Cần phải có thông gió cưỡng bức khi thi công các bề mặt trong khoang kín như téc chứa dầu, container, két nước và thông gió tự nhiên ở nhà kho kín, nơi bảo quản sơn.
- Triệt tiêu các nguồn lửa gần khu vực bảo quản và thi công sơn, cũng như khi chuyên chở, bốc xếp sơn..., phải tuân thủ các quy chế kỹ thuật an toàn như:
+ Cấm hút thuốc, châm lửa gần nơi bảo quản, sản xuất, thi công sơn và vận chuyển sơn.
+ Kiểm tra thường xuyên một số nguyên nhân gây ra tia lửa như các mối nối dây điện, động cơ, sự cọ sát, va đập của các hệ thống xích, tời kéo trong sản xuất, thi công sơn.
+ Kiểm tra nắp bảo quản sơn sao cho nắp phải luôn luôn kín, tránh bay hơi dung môi ra môi trường (đặc biệt là khi sử dụng còn thừa).
* Chú ý: Trong trường hợp thông gió khi thi công không đảm bảo, người công nhân phải được trang bị mũ chống độc có cấp khí.
- Xử lý các sự cố xảy ra khi thi công:
Nếu có sự cố cháy sơn phải dập tắt ngọn lửa bằng bình CO2, bình bọt.
Nếu bị sơn hoặc dung môi bắn vào mắt, cần phải rửa mắt ngay lập tức bằng nước ngọt ít nhất là 10 phút rồi tìm cách xử lý, chữa chạy.
Tránh hít thở sơn và bụi sơn gây nguy hiểm cho sức khoẻ như say, nhức đầu, nếu nặng có thể gây hôn mê.
8. Điều kiện bảo quản sơn.
Sản phẩm sơn phải được bảo quản trong một số điều kiện sau:
- Bảo quản trong thùng đậy nắp có gioăng kín.
- Nơi bảo quản phải thoáng mát, khô ráo.
- Nhiệt độ bảo quản không vượt quá 35oC về mùa hè.
- Không bảo quản sơn gần các hoá chất gây ăn mòn.
- Mỗi một hệ thống và chủng loại sơn phải được bảo quản riêng theo khu vực và có kiểm tra định kỳ.
9. Xác định điểm sương của không khí .
Tương quan giữa độ ẩm tương đối - nhiệt độ không khí và nhiệt độ chất nền
Để đạt được kết quả tốt nhất trong việc sử dụng sơn, điều cần thiết là phải đảm bảo rằng không có sự ngưng tụ xảy ra trên thép được cạo sạch hay giữa các lớp sơn phủ trong quá trình sơn.
Không khí ở nhiệt độ cho sẵn thì có thể chứa một lượng (tối đa) hơi nước nào đó. Lượng này càng thấp khi ở nhiệt độ thấp hơn.
Lượng nước tối đa chứa trong không khí ở các nhiệt độ khác nhau được ghi trong bảng dưới đây:
oC 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Lượng nước chứa được tối đa
4,8 6,8 9,5 12,8 17,3 23,0 30,4 39,6 51,1 65,0
Tương quan giữa điểm sương, nhiệt độ không khí và độ ẩm tương đối.
Nhiệt độ không khí
Điểm sương tính bằng oC ở độ ẩm tương đối của không khí
50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90%
5 -4.1 -2.9 -1.8 -0.9 0.0 0.9 1.8 2.7 3.6
6 -3.2 -2.1 -1.0 -0.1 0.9 1.8 2.8 3.7 4.5
7 -2.4 -1.3 -0.2 0.8 1.8 2.8 3.7 4.6 5.5
8 -1.6 -0.4 0.8 1.8 2.8 3.8 4.7 5.6 6.5
9 -0.8 0.4 1.7 2.7 3.8 4.7 5.7 6.6 7.5
10 0.1 1.3 2.6 3.7 4.7 5.7 6.7 7.6 8.4
11 1.0 2.3 3.5 4.6 5.6 6.7 7.6 8.6 9.4
12 1.9 3.2 4.5 5.6 6.6 7.7 8.6 9.6 10.4
13 2.8 4.2 5.4 6.6 7.6 8.6 9.6 10.6 11.4
14 3.7 5.1 6.4 7.5 8.6 9.6 10.6 11.5 12.4
15 4.7 6.1 7.3 8.5 9.5 10.6 11.5 12.5 13.1
16 5.6 7.7 8.3 9.5 10.5 11.6 12.5 13.5 14.4
17 6.5 7.9 9.2 10.4 11.5 12.5 13.5 14.5 15.3
18 7.4 8.8 10.2 11.4 12.4 13.5 14.5 15.4 16.3
19 8.3 9.7 11.1 12.3 13.4 14.5 15.5 16.4 17.3
20 9.3 10.7 12.0 13.3 14.4 15.4 16.4 17.4 18.3
21 10.2 11.6 12.9 14.2 15.3 16.4 17.4 18.4 19.3
22 11.1 12.5 13.8 15.2 16.3 17.4 18.4 19.4 20.3
Nhiệt độ không khí
Điểm sương tính bằng oC ở độ ẩm tương đối của không khí
50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90%
23 12.0 13.5 14.8 16.1 17.2 18.4 19.4 20.3 21.3
24 12.9 14.4 15.7 17.0 18.2 19.3 20.3 21.3 22.3
25 13.8 15.3 16.7 17.9 19.1 20.3 21.3 22.3 23.3
26 14.8 16.2 17.6 18.1 20.1 21.2 22.3 23.3 24.2
27 15.7 17.2 18.6 19.8 21.1 22.2 23.2 24.3 25.2
28 16.6 18.1 19.5 20.8 22.0 23.2 24.2 25.2 26.2
29 17.5 19.1 20.5 21.7 22.9 24.1 25.2 26.2 27.2
30 18.4 20.0 21.4 22.7 23.9 25.1 26.2 27.2 28.2
Dùng các số liệu này ta có thể vẽ được các đường cong biểu thị sự tương quan giữa nhiệt độ không khí, độ ẩm tương đối và điểm sương. Thông thường để có được lề an toàn nhạy bén, nhiệt độ của chất nền ít nhất phải cao hơn điểm sương 3oC. Điểm sương là nhiệt độ của hỗn hợp hơi nước không khí mà ở nhiệt độ đó sự ngưng tụ bắt đầu, vì ở nhiệt độ đó đạt được thể tích nước tối đa của không khí.
Ta rút ra được nhiều kết luận quan trọng từ đồ thị như là:
- Ở độ ẩm tương đối 85% nhiệt độ chất nền thấp nhất có thể chấp nhận được bằng nhiệt độ không khí (thông hơi). Vì lý do này, công việc sơn phủ ngoài trời thường phải thực hiện ở độ ẩm tương đối dưới 85%.
- Ở độ ẩm tương đối 90% sự chênh lệch giữa nhiệt độ chất nền thép và điểm sương chỉ là 2oC, có nghĩa là lề an toàn lúc này bị hẹp lại. Để khắc phục điều này nâng nhiệt độ thép lên xấp xỉ 1oC.
- Ở độ ẩm tương đối 70% tương quan giữa nhiệt độ chất nền có thể chấp nhận được và nhiệt độ không khí (thông hơi) được ghi trong bảng sau đây :
Nhiệt độ không khí, oC 5,0 10,0 20,0 30,0
Điểm sương, oC 0,0 4,7 14,4 23,9
Nhiệt độ chất nền thấp nhất có thể chấp nhận được 3,0 7,7 17,4 26,9
Cho dù nhiệt độ thép ghi trong bảng này thấp hơn nhiều so với nhiệt độ không khí xung quanh, không có sự ngưng tụ sẽ sảy ra dưới các điều kiện ưu tiên được đề cập.
- Nếu nhiệt độ chất nền thấp nhất có thể chấp nhận được, ví dụ là 5oC và nhiệt độ không khí cũng là 5oC, thì lúc đó khí thông hơi có thể được nung nóng và độ ẩm tương đối sẽ được giảm theo bảng sau đây:
Nhiệt độ không khí oC 5 10 20 30 40
Độ ẩm tương đối % 85 60 32 18 11
Nói chung việc giảm nhiệt độ sẽ dẫn đến khả năng (rủi ro) ngưng tụ. Thí dụ thép giảm nhiệt vào ban đêm sẽ thường có dấu hiệu ngưng tụ và nó sẽ bốc hơi nếu không nung nóng thép trở lại bằng ánh sáng mặt trời hay bằng phương tiện khác.
- Tổng hợp các phương pháp chống ăn mòn kim loại hiệu quả nhất hiện nay ( 18/08/2024)
- Hùng Ngân Phát – Nhà phân phối các loại sơn uy tín tại Đồng Nai ( 08/08/2023)
- Địa chỉ thi công phun cát làm sạch bồn bể chuyên nghiệp, uy tín ( 08/08/2023)
- Thi công chống ăn mòn kim loại - Giải pháp bảo vệ các kết cấu cơ khí ( 08/08/2023)
- CÁCH PHỐI SƠN NHÀ PHONG THỦY CHO GIA CHỦ THEO CÁC MỆNH ( 31/07/2023)
- QUY TRÌNH THI CÔNG SƠN EPOXY NHƯ THẾ NÀO? ( 31/07/2023)
